专家寄语：

　　五洋纺机有限公司董事长王敏其：数字工厂至少节省50%的人工，提高5倍的生产效率，生产成本大幅下降，成品率达到99%以上。现在已经有几万台纺织机实现在线化产能托管，让优质产能的开机率更高！

　　典型案例：

　　从30年前生产纺机零配件的小作坊，到现在主打智能管理系统的纺织机服务品牌，江苏民营企业五洋纺机聚焦“智能+”，实现了传统制造向“智能制造”的华丽转身。

　　走进位于江苏常州武进国家高新区的五洋纺机有限公司，占地近2万平方米的数字化工厂中，已经开工的零部件生产线上呈现一片繁忙景象。各种数字及智能装备、关节机器人、AGV小车、立体仓库、堆垛机器人等设施已经陆续建设和运行，在全部完工后，整个车间不仅能做到自动化生产，还能实现产品自动入库及智能化管理。

　　这是纺织行业内首个数字工厂。与传统生产模式相比，一人操作多机乃至无人化操作模式，用“技术红利”代替了“人口红利”：至少节省50%的人工，提高5倍的生产效率，生产成本大幅下降，成品率达到99%以上，产品性能足以和国际巨头同台竞技，极大增强了企业的全球综合竞争能力。公司董事长王敏其介绍，智能制造时代，五洋纺机利用信息通信技术和网络物流系统等手段，着力打造智能工厂、智能生产、智能物流，助力纺织行业向自动化、智能化发展。

　　王敏其介绍，2008年，他前往英国伯明翰参加欧洲纺机展会，当看到德国人的纺机设备时，沉思了：国产装备需要多少年才能达到这样的技术水准？又能做些什么？而后，他先后跑了9个国家，得出的结论是：智能化生产一定是未来的方向，要建数字化工厂。

　　早在2006年，五洋纺机就开始与高校及科研机构开展合作，研发出多维精协嵌入式控制系统、电子送经、牵拉、张力智能控制等技术成果，实现了经编装备的数字化和智能化，保持每年3项左右的科研成果通过相关鉴定，性能及各项技术指标达到国际先进水平。其中，耗费6年研制的高速复合针单针床经编机，其生产出应用在太阳能充电帆板上的关键材料——“半刚性玻璃纤维网格基布”，已应用于天宫一号，打破了国外在这些领域的垄断。

　　智能技术，3D编织，一体成型，个性定制……2011年，该公司抢抓国家实施首批智能专项项目的契机，利用自主研发的智能经编设备，颠覆了服装生产从织布、裁剪到缝制的传统模式，将服装制作的3D打印、一体成型，一幅多款变成了现实，开辟了服装小批量、多品种、个性定制的智能生产时代。同时，公司依托“互联网+智能制造”开发了针织生产智能管理系统，对工厂的每个生产环节进行全程的数据采集、传输和控制，实现全面信息化管理，并为客户提供远程服务，通过网络实时掌握订单生产和交货进度，产品受到市场青睐，市场空间巨大。

　　五洋纺机从一间小作坊发展成为行业领头羊，有什么样的秘诀？王敏其直言，“成功在于坚守，我认为，如果能够在自己有兴趣同时又有前途的行业去坚守，那一定是有未来的。根据客户需求找市场是另一个心得。很多次，五洋纺机都是从客户的需求来倒逼自己创新。我们根据客户要求去研发、去创造，不断地让客户得到他想要的东西，把想要的装备做出来，这里面就是一个无限的市场。”

　　通过两化融合，近年来五洋纺机成功开发了数控多梳经编机、贾卡压纱板经编机、双针床提花经编机、高速单针床经编机、全成形智能服装经编机等产品，产品已遍布全国大部分省、市、自治区，并远销加拿大、欧盟等30多个国家和地区。目前，已累计获得软件著作权19件、国际专利3件、发明等专利135件；完成工信部下达的国家标准1项、行业标准5项的制订；公司“五洋”和“柳绿”商标均被认定为中国驰名商标，“五洋”品牌价值评估达38.05亿元。